对于钨矿选矿厂来说，钨矿选矿设备的设计质量直接影响到最终选矿指标的好坏、投资建设成本以及投产后的生产成本。 因此，在设计选矿工艺时，应选择技术成熟、工艺先进、生产可靠、经济效益高的方案，并遵循以下原则和方法。 其工艺流程包括：（1）准备作业，即破碎、筛分、研磨、分级； （2）分选作业，即有选择地回收有用矿物，最大限度地剔除脉石矿物，使矿石的不同有用成分富集在不同的产品中。 方法有：重选、浮选、磁选、静电选矿、光电选矿、手选和化学方法等； （三）辅助作业，即精矿的浓缩、干燥、分级、包装、运输； 尾矿处理等

为了从钨矿中选出有用矿物，钨矿设备首先必须将矿石破碎磁铁选矿设备，将有用矿物分离成单体。 有时为了满足后续作业的物料粒度要求，中间还需要增加一定的破碎作业。 选矿前的准备工作通常分两个阶段进行：破碎筛分作业和矿物分级作业。 破碎机和筛分机大多协同工作，磨机和分级机常形成闭路循环。 它们分别是组成破碎车间和磨粉车间的主要机械设备。

钨矿破碎设备：将从钨矿开采出来的粒度为500～1500mm的矿石块破碎至粒度为5～25mm的工艺过程。 其方法有破碎、中碎、斩碎等，一般分粗碎、中碎、细碎三个阶段进行。

钨矿粉磨设备：主要是粉磨和冲击。 将粉碎后的产品粉碎至粒径10～300μm。 磨矿粒度是根据矿石中有用矿物的分散粒度和所采用的筛选方法来确定的。 常用的磨矿设备有：棒磨机、球磨机、自磨机和半自磨机等。磨矿作业能耗较高，通常占选矿总能耗的一半左右。 20世纪80年代以来，应用了各种新型衬板等措施，提高了磨矿效率，降低了能耗。

钨矿设备筛分分级：根据筛孔的大小将物料分成不同的粒度级别称为筛分，常用于处理粒度较粗的物料。 根据颗粒在介质（通常是水）中沉降速度的不同，将物料分为不同的递减级别，称为分级，用于粒度较小的物料。 筛分和分级是在破碎过程中分离出合适粒度的物料，或者将物料分成不同的粒度级别并分别选择。

钨矿洗矿设备：为了避免含泥矿物原料中的泥浆堵塞破碎筛分设备，需要进行洗矿。 如果原料中含有可溶性有用或有害成分，也必须进行洗涤。 矿石洗选可在洗涤器或筛分分级设备中进行。

钨矿石原料破碎后，进入分选作业，将有用矿物与脉石分离，或将各种有用矿物相互分离。 这是选矿的主要部分。 钨矿选别作业设备包括钨矿重选设备、钨矿浮选设备、钨矿电选设备、钨矿分选设备和钨矿化学分选设备等。

重新选择

钨矿重选设备是利用矿物原料颗粒在介质（主要是水）流动中的不同比重来进行分选的。 有，跳汰选、摇床选、溜槽选等。重选是选别黑钨矿、锡石、砂金、粗粒铁锰矿的主要选矿方法； 它还广泛用于分选稀有金属砂矿。 重力选矿适用粒度范围广，从几百毫米到一毫米以下，选矿成本低，环境污染小。 如果矿物粒度在上述范围内，且组分之间的比重差较大，则采用重力分选最为合适。 有时可采用重选（主要是重介分选、跳汰选等）预选去除部分废石，然后采用其他方法进行处理，以降低选矿成本。 随着贫矿和细矿原料的增加，重选设备趋于大型化、多层化，并采用复合运动设备，如离心选矿机、振动转盘、振动溜槽等，以提高选矿效率。细粒物料的重力分离。 效率。 重力筛选可以更有效地筛选20μm的材料。 重选是最重要的选煤方法。

浮选

钨矿浮选设备利用各种矿物原料颗粒表面水的润湿性（疏水性或亲水性）的差异来进行选别。 通常指泡沫浮选。 天然疏水矿物质很少。 矿浆中常添加捕收剂，以增强待浮矿物的疏水性； 添加各种调节剂以提高选择性； 添加发泡剂并充气产生气泡，使疏水性矿物颗粒附着在气泡上并上浮分离。 浮选通常可以处理小于0.2~0.3mm的物料。 原则上可以选择各种矿物原料，是应用最广泛的方法。 浮选还可用于选择冶炼中间产物、溶液中的离子（见）和处理废水。 除了采用大型浮选机进行浮选外，还有一些回收细粒物料（小于5～10m）的新方法。 例如，选择性絮凝-浮选是利用絮凝剂选择性地将某些细颗粒形成较大的絮凝体，然后通过浮选（或脱泥）将其分离； 剪切絮凝浮选，添加捕集细粒矿物经高强度搅拌后形成絮凝体然后浮选，还有载体浮选、油团聚浮选等。

机器选型

沸腾选矿机是浮选、离心重选、充气浮选、钛跳的一种。 只要比重差0.05即可分离矿物。 可采用计算机远程控制，自动化程度高，速度可调。 可用于脱泥、团聚和载体浮选。 您可以选择其他集中器进行带或不带磁铁的分类。

磁选

钨矿磁选设备利用矿粒磁性能的差异，在不均匀磁场中进行分离。 强磁性矿物（磁铁矿、磁黄铁矿等）通过弱磁场磁选机进行分选； 弱磁性矿物（赤铁矿、菱铁矿、钛铁矿、黑钨矿等）通过强磁场磁选机进行分选。 排序。 弱场磁选机主要是开路磁系磁铁选矿设备，多由永磁体组成。 高场磁选机为闭路磁系统，多采用电磁磁系统。 弱磁性铁矿物也可以通过磁化、焙烧变成强磁性矿物，然后用弱磁场磁选机进行分选。 磁选机的结构有圆筒式、带式、回转式、盘式、感应滚筒式等。磁选机用于预选块状强磁性矿石。 磁选的主要发展趋势是解决细粒弱磁性矿物的回收问题。 20世纪60年代发明的带有齿板和磁性介质的琼斯湿式高场磁选机促进了弱磁性矿物的选择。 20世纪70年代，以钢丝绒或钢网作为集磁介质的高磁场梯度和强度的高梯度磁选机以及用低温超导体代替常温导体的超导磁选机的发明，为磁选机的发展提供了新的途径。是回收细粒弱磁性矿物的好方法。 前景。

电气选型

钨矿电选设备利用矿粒电性能的差异，在高压电场中进行分离。 主要用于分选导体、半导体和非导体矿物。 电分离器按电场可分为静电分离器、电晕浓缩器和复合电场分离器； 根据矿粒带电方式可分为接触式带电选机、电晕带电选机和摩擦式带电选机。 电选机粒度范围窄，处理能力低，且原料需干燥，应用受到限制； 但成本不高，分离效果好，污染少； 主要用于粗精矿的选别，如白色矿物的分选。 钨矿、锡石、锆石、金红石、钛铁矿、钽铌矿、独居石等。电选还用于矿物原料的分级和除尘。 电选的发展趋势是开发处理能力大、分选细粒物料效率高的设备。

选择

钨矿选别设备包括人工选别和机械选别。 主要用于废石的预选和废弃。 手选是根据矿物的外部特征，进行手工挑选。 这种古老的选矿方法至今仍在一些矿山中使用。 机械分选包括：①光分选，利用矿物光学性质的差异； ②X射线分选，利用X射线照射下荧光的特性； ③辐射分选，利用铀、钍等矿物的天然放射性进行分选。 20世纪70年代，利用矿物的导电性或磁性的电选别和磁选别开始出现。

化学选择

钨矿化学选矿设备利用矿物的不同化学性质，采用化学方法或化学与物理方法相结合的方法分离回收有用成分，获得化学精矿。 该方法比通常的物理选矿方法适应性更强，分选效果更好，但成本较高。 常用于处理物理选矿方法难以或无法处理的矿物原料、中间产品或尾矿。 随着复杂、难选、细粒矿物原料的不断增多，物理化学联合选矿工艺的应用越来越受到人们的重视。 化学分离成功应用的例子有氰化提金、酸浸-沉淀-浮选、氧化铜矿石的分离-浮选处理等，

大多数钨矿选矿产品都含有大量的水分，这对运输和冶炼加工非常不利。 因此，在冶炼前，需要除去选矿产品中的水分。 钨精矿脱水作业常分以下几个阶段进行：

1）钨精矿浓缩设备是在重力或离心力的作用下，使选矿产品中的固体颗粒沉淀出来，从而除去部分水分的作业。 浓缩通常在浓缩器中进行。

2）钨精矿过滤设备是让浆料通过透水、不透固体颗粒的隔离层，实现固液分离的操作。 过滤是浓缩后的进一步脱水操作，通常在过滤器上进行。

3）钨精矿干燥设备是脱水的最后阶段。 它是基于加热和蒸发原理来减少水分的操作。 但仅在脱水浓缩液仍需干燥时使用。 干燥操作一般在干燥机中进行，也使用其他干燥设备。

钨矿设备选矿工艺指标：

1、品位：钨矿石的品位是指产品中金属或有价成分占产品总量的比例。 等级是评价产品质量的指标之一。 通常α代表原矿品位，β代表精矿品位，θ代表尾矿品位。

2、产量：钨矿产品的重量与原矿总量的比值称为产品的产量。 用γ表示。

3、选矿比：钨矿选矿比是原矿重量与精矿重量的比值。 它可用于确定加工一吨精矿所需的原矿吨数。

4、富矿比：又称钨矿富集比。 即精矿中有用成分含量的表观分数β与原矿中有用成分含量的百分比α之比，常表示为i。 代表精矿中有用成分含量较原矿中有用成分含量成倍增加。

5、回收率：钨精矿中金属的重量与原矿中金属重量的百分比为回收率，常用ε表示。

对于钨矿选矿厂来说，钨矿选矿工艺的设计质量直接影响到最终选矿指标的好坏、投资建设成本以及投产后的生产成本。 因此，钨矿选矿设备工艺流程设计时，应选择技术成熟、工艺先进、生产可靠、经济效益高的方案，并遵循以下原则和方法。

1、钨矿设备选矿工艺设计总体原则

钨矿设备的选矿工艺设计应以经审查或批准的选矿试验报告中推荐的工艺为基础，并应根据同类生产厂的实际生产经验。 确定钨矿选矿工艺时，应经技术经济比较后确定选矿试验报告中拟回收的伴生矿物。 确定钨矿选矿产品计划和技术指标时，应以提高经济效益为原则。 方案比较后，确定再生产品的种类、质量、回收率等主要指标。 应参考同类生产厂的数据，采用平均先进指标。 。 钨矿开采设备应大型化。 工艺流程相同时，大型选矿厂宜有2-3个系列，工艺简单或成熟的可有1个系列，中小型选矿厂宜有1-2个系列。 具体系列可在对比方案后确定。 当所选原矿中主要有用矿物和有害矿物含量差异较大，或供矿点多、矿石类型复杂时，应有矿石配套设施。 常规破碎工艺应减小破碎产品的粒度，多破碎，少研磨。 最终破碎产品的粒度应根据矿山选矿厂的规模、矿石的性质以及所选用的破碎设备来确定。 采用回水工艺的设计，应设置在生产初期无回水时能保证正常供水的设施。

2、破碎筛分

当矿石不粘、不结块、不堵塞破碎筛分设备时，大、中型矿山选矿厂宜采用三级或两级一闭路流程，小型选矿厂宜采用两级一闭路流程。第一阶段闭路过程。 破碎产品喂入球磨机时，常规破碎产品粒度应小于或等于15mm，超细破碎产品应小于12mm； 送入棒磨机时，最终破碎产品的粒度应小于25mm。 当矿石含泥、细矿，且处于干旱地区且矿石不粘时，宜采用闭路筛分破碎工艺。 在旱季和雨季明显的地区，当矿石在旱季不粘、不堵塞时，宜采用可开式或闭式的破碎筛分工艺。 当矿石中含有泥浆和大量水分，但不结块且粘度中等时，可采用开路破碎工艺。 在给矿过程中，当矿石产品粒度小于排出矿产品粒度20%以上时，应设置预筛分。 粗碎前应设置原矿仓。 两台以上（含两台）中、细碎、筛分设备应设置中间布料仓。 当大型厂的二级破碎机给矿，最终产品粒度含量大于15%或含有大量细矿时，二级破碎前应设置干式强化筛分，输出部分即为最终产品。 当给矿含有粉、泥且潮湿时，可采用洗矿工艺，但必须经过论证后确定。

3. 擦洗

当擦洗和分级方法可以消除矿石中的有害成分，提高产品质量和品位，或改善后处理性能时，应采用擦洗矿石工艺。 对于单一的洗涤工艺，实验室测试可以作为设计依据。 不宜设置在擦洗过程中易发生堵塞的中间矿堆或筒仓。

4、研磨分级

对于不同产品粒度的磨矿分级工艺的选择，钨矿设备应符合以下规定： (1)当磨矿产品粒度为0.5mm-3.0mm时，可采用一级棒磨工艺使用。 (2)当研磨产品粒度小于0.074mm且含量小于或等于70%时，宜采用球磨工艺。 (3)当磨矿产品粒度小于0.074mm且含量大于70%时，宜采用两级磨矿工艺。 (4)当小型选矿厂磨矿产品粒度小于0.074mm、含量小于80%时，宜采用球磨工艺。 当采用开路破碎且手工磨矿粒度大于25mm时，大中型选矿厂第一磨矿阶段宜采用棒磨工艺。 当有用矿物粒度不均匀、易被过度破碎时，应采用棒磨机或分级磨矿工艺。 当矿石中含有大量泥浆、水、粘土和塑性泥浆，难以采用常规破碎和洗选方法时，应采用自磨和半自磨工艺。 当研磨产品中的铁离子影响分离产品的质量时，应采用砾石研磨或专用研磨介质的研磨工艺。

5. 重新选择

钨矿设备重选工艺的设计应根据矿石性质、选矿试验报告、矿山选矿厂的建设规模以及同类化学矿山选矿厂的生产实践，因此从而做到“早失去，早收获”。 所选重选粒度应根据选矿试验报告和所选设备确定。 当有用矿物与脉石矿物的比磁化系数差异较小、密度差异较大时，可采用重选工艺。 在重选作业分选之前，可以设置分级、脱泥等作业。 对于重介质选矿中选定的矿石，在分选作业之前应设置筛分和脱泥作业。 当矿石含泥量大于5%时，宜设置洗矿作业。 重新筛选的中间产品应根据物料的性质分别进行研磨和筛选。 中矿石可采用先选后磨的工艺，或先磨后选的工艺。 矿石性质复杂、选别困难的中型矿石应采用其他方法处理。

6、磁选

对于适合干式磁选的矿石，钨矿设备应采用干式磁选，在相对粗粒的条件下预抛掉部分废石。 粗干磁选所选择的粒度应根据试验结果确定。 对于有用矿物粗细粒分布不均匀的矿石，宜采用分级磨碎选别工艺。 高磁性矿物在磁选后进行磨矿分级、精筛分级或磁选时，应先对矿浆进行退磁。 在强磁选作业前，应设置清除强磁性矿物的作业。 在强磁选作业之前，应设置粗选作业。 当精筛作业能够提高精矿品位时，宜设置精筛作业。

7. 浮选

对于容易产生浑浊矿石的钨矿设备，应在浮选作业之前设置脱泥作业。 进入浮动作业前应设置调浆作业。 当精矿品位要求较高且有用矿物嵌入较细时，宜采用多级精矿磨矿工艺。 在不影响浮选作业分离指标的情况下，宜提高矿浆的选择浓度。 增加的精选浓度范围应根据选矿试验确定。 多级分选工艺中，中矿返回位置应根据试验结果确定，并可根据精矿质量要求和中矿性质等因素调整设计。

8.脱水

采用陶瓷过滤机或压滤机脱水时，若能将精矿水分降至≤10%，宜采用两级脱水。 当细粒精矿水分小于或等于8%时，宜采用三级脱水。 来自重力分离和磁力分离操作的粗粒精矿可以在使用沉淀池、脱水筛和脱水仓的阶段中脱水。 当细尾矿需要干排时，宜采用浓缩过滤后的两级脱水工艺。 选矿厂位于寒冷地区，精矿粉水分含量大于10%。 运输精矿时，应采用干式三级脱水工艺或其他方法，解决冬季运输结冰问题。 散装运输的粗粒精矿水分不应低于4%，细粒精矿水分不应低于6%。 水分小于4%的粗粒精矿和水分小于6%的细粒精矿外运时，应采用袋装或专用车辆运输。